高刚度轧机得棒线材精轧机组轧制品种相对比较多，孔型形状复杂，轧制速度比较高，轧制力变化非常大，所以此位置的轧辊性能要求以韧性和耐磨为主，并兼备抗热裂性和强度。高刚度轧机精轧机架轧辊不但要保证棒材轧机的正常作业率，减少换辊次数，而且还要保证钢材得表面质量。我国在此架次上用七十到七十五HSD针状贝氏体轧辊材质较多，贝氏体材质铁水需球化处理，这种球化铁水容易在浇注过程中球化衰退，形成轧辊辊面硬度不够均匀，造成无法开孔型，个别勉强上机应用，也会在生产过程中出的产品不符合工艺标准而不得不下机报废。为生产带来不利影响。而高速钢轧辊，由于其具有很好得耐磨性和淬透性,尤其是高温时的红硬性,因而使其成为制造棒材轧机轧辊得佳材料。针状贝氏体球铁轧辊，其工作层组织为针状贝氏体基体上分布着型碳化物,fe三c不仅硬度低(hv八百四十到一千一百),而且组织粗大;而高速钢轧辊得工作层中含有大量的镍、钨、铬、钼、钒等合金元素,其中得碳化物为高硬度的mc型(hv两千到三千)和m六c型(hv一千五百到一千八百),基体组织为回火马氏体+贝氏体,与针状贝氏体球铁相比,该基体组织具有更高的硬度、更细的组织和更好的耐磨性。但是,在我国棒材轧机上却一直未被采用,其原因是高速钢轧辊硬度高、切削加工性能差,轧辊孔型加工存在一定困难,尽管国内很多轧钢厂希望尽快使用高速钢轧辊,但均由于此原因而未成。我分厂成功在棒材轧机应用高速钢轧辊,取得了较好效果,使高速钢轧辊用于棒材轧机在国内成为现实。
　　高刚度轧机生产线中得高速钢轧辊的硬度与耐磨性高,轧辊加工时必须采用合理得加工刀具和车削参数。车削加工时刀头可采用立方氮化硼(ＣＢＮ)或复合晶体人造金刚石(ＰＣＤ)或是ＹＧ6Ａ及ＹＤ05硬质合金车刀,车削速度为五到二十ｍ/ｍｉｎ,进刀量为零点二到零点三ｍｍ/ｒ,进刀深度为零点二到十ｍｍ,车削速度与进刀深度成反比。但用ＰＣＤ车刀车削时要进行冷却,冷却液应在进入切口之前即施加好。在轧制带肋钢筋时,轧槽上需铣肋筋,刀具可使用ＣＢＮ或ＹＤ05铣刀或瑞典山特维克刀具。由于高速钢轧辊硬度高,加工难度大,所以加工工时是加工合金铸铁轧辊的三到四倍。高速钢轧辊由于其材质的特殊性，冷却要求及其严格。在轧制过程中,对轧辊进行冷却的目的有３项：１、防止轧辊过热终导致剥落;二是防止辊面温度过高,致使辊面组织发生变化,影响轧辊耐磨性和轧材表面质量;三是延长热疲劳裂纹形成的时间和阻止热疲劳裂纹的扩展。轧辊受热主要来自与轧件的接触,而轧件变形对轧辊受热也有一定影响。通常认为,轧件与轧辊接触区的温度是轧件温度和轧辊温度的平均值。所以轧辊与轧件接触的辊面瞬间温度可达五百度左右。特别是无头轧制技术的引入,对轧辊承受条件的要求更加苛刻,如何使辊面温度快速冷却为重要。理想的冷却系统应当是喷嘴呈环形分布,并能向轧槽喷射出持续、充足的水流。在这些喷嘴中,靠近出口导卫处应为主喷嘴,从主喷嘴喷出的水量为整个轧槽上总水量的百分之三十,喷射角为二十到三十度。主喷嘴的作用是一定要保证将冷却水迅速喷到轧槽中刚刚脱离轧件的部位上。水压控制在零点四到零点六ＭＰａ,每槽水量不低于五百Ｌ/ｍｉｎ,水流不能散射。冷却水需进行沉淀,尽可能降低固体粒子的含量。尽管不同轧机的轧辊水冷装置的冷却方式、冷却水量和水压,以及喷嘴角度都有较大差别,但是,降低轧辊辊面温度,保持均匀温度分布的轧辊冷却,确保辊面的冷却效果,对于提高轧辊的使用寿命和改善轧材表面质量都是至关重要的。在冷却方式和水压相近情况下,增加轧辊的冷却水量对降低轧辊温度、减少辊面热裂纹具有显著效果。由于高速钢高温时对裂纹的敏感性很强,因此无论如何控制水压、水量及喷嘴角度,终的冷却效果应以辊面温度为准,通常在轧机停轧二十到三十ｍｉｎ时,辊面温度不超过五五度为宜。
　　因为高速钢材料脆性比较大、抗事故能力差,所以要加强管理,确保轧钢设备正常运转,减少因轧制事故而对轧辊造成的损坏。当出现卡钢或堆钢时,应迅速将上辊抬起,并对轧辊继续冷却,当轧件温度降低后,方可停水处置;如因意外事故而使高速钢轧辊在无水冷却条件下运行了一段时间,此时必须将轧辊卸下,让其缓慢冷却,重新修磨后再投入使用。否则,如果将冷却水浇到热轧辊上将会产生严重后果。高速钢轧辊槽孔表面在轧制过程中会形成氧化膜,氧化膜开始为桔黄色或淡蓝色,继续使用将变为深蓝色或紫黑色,当氧化膜增厚到一定程度或有来自外界的划伤时,氧化膜易脱落,并在槽孔表面形成流星斑,严重时辊面毛化,甚至出现麻点。导致高速钢轧辊换槽的因素是轧槽的毛化和轧槽表面细小热裂纹的出现。轧槽在使用过程中,由于热疲劳引起轧辊表面出现热裂纹是很难避免的,但出现热裂纹后仍继续使用,或修磨时未将裂纹彻底修磨干净,则在进一步使用过程中裂纹会继续扩展,出现掉肉,甚至断裂,终导致轧辊提前报废。总之,高速钢轧辊使用结果的好坏,关键在于轧辊的使用条件和对轧辊的维护保养。